Der Kunststoffhersteller Sabic modernisierte kürzlich seine Entladeanlage in Genk, um die Sicherheit weiter zu verbessern, basierend auf den Lehren aus einem ungewöhnlichen, aber schweren Unfall. Eine gründliche Analyse in enger Zusammenarbeit mit den Lieferanten führte zu einer praktikablen und effektiven Lösung.
Ein intelligentes, die Sicherheit verbesserndes Projekt
Der Sabic-Betrieb in Genk, Belgien, produziert Polypropylenverbindungen, hauptsächlich für den europäischen Automobilmarkt (siehe auch „Sabic“), ein Verfahren, bei dem Polypropylen-Pellets mit einer Vielzahl anderer Materialien wie Gummi und Glasfasern gemischt werden. Die Rohstoffversorgung erfolgt kontinuierlich per Schüttgut- oder Container-LKW mit durchschnittlich etwa zehn LKW pro Tag. Obwohl die Entladeanlage nach höchsten Sicherheitsstandards organisiert war, ereignete sich vor einigen Jahren ein Unfall, bei dem ein Silowagen auf die Seite kippte und den Fahrer schwer verletzte. „Sicherheit ist unsere höchste Priorität, daher hat uns der Unfall definitiv veranlasst, unseren Entladeprozess kritisch zu überprüfen,“ so Stefan Gielen, Projektleiter bei Sabic.
Zusätzliche materielle Absperrung erforderlich
Erste Untersuchungen ergaben, dass diese Art von Unfall weniger selten ist als bisher angenommen. „Wir erfuhren, dass es in Europa etwa einen Vorfall pro Monat gibt, bei dem ein Entlade-LKW auf die Seite kippt,“ erklärt Gielen. „Das kann daran liegen, dass der Container nicht richtig befestigt ist oder dass ein plötzlicher Windstoß auftritt. Wir analysierten diese Vorkommnisse und kamen zu dem Schluss, dass nur eine zusätzliche materielle Absperrung absolute Sicherheit bieten kann.“
Enge Rangierbedingungen und große Fläche
Sabic sah eine solche Lösung anlässlich eines technischen Besuchs bei einem anderen Unternehmen in den Niederlanden. „Die Idee bestand darin, eine robuste Stahlkonstruktion über dem LKW-Entladedock zu bauen,“ erläutert Gielen. „Wenn der LKW-Container in die Entladeposition angehoben wird, wirkt diese Konstruktion wie ein Käfig und verhindert eine seitliche Bewegung. Es ist eine einfache Idee, aber wir sahen sofort, dass eine intelligente Technik erforderlich war, damit es funktioniert, angesichts der engen LKW-Rangierbedingungen und der großen Entladefläche, die abgedeckt werden musste.“
Scanner, Signale und Alarme
Die erste Phase des Projekts beinhaltete die Entwicklung der technischen Lösung: „Wir wollten einen Stahlbauer mit erstklassigen Ingenieurleistungen für diese Aufgabe,“ so Gielen. „Deshalb beauftragten wir TCS, vor allem wegen der hohen Kompetenz im Stahlbau und in der Baustellenlogistik. Es wurden Treffen mit zwei unserer Hauptlieferanten vereinbart, um eine Reihe von Entladeszenarien zu entwickeln und zu testen. Diese wurden nach Machbarkeit, Praktikabilität und vor allem nach Sicherheitskriterien bewertet. Wir entschieden uns unter anderem dafür, die Struktur mit einem umfassenden Sicherheitssystem auszustatten, um Kollisionen zu vermeiden. Dieses System sollte sowohl robust als auch für LKWs unterschiedlicher Länge und Radstände geeignet sein. Die TCS-Ingenieure entwickelten hierfür eine praktikable Lösung, bei der Laserscanner zur Erfassung der Fahrzeugposition sowie Signaleinrichtungen und akustische Alarme eingesetzt werden.“
Effektiv und bequem
Schließlich führte TCS auch das Projekt aus. Gielen: „Wir forderten mehrere Firmen zu einer Angebotsabgabe auf, aber TCS überzeugte uns am meisten, nicht zuletzt wegen ihres Sicherheitsansatzes und ihrer intelligenten Organisation der Bauarbeiten, die bei laufendem Betrieb der Anlage durchgeführt werden mussten.“
Die Bauarbeiten begannen im Mai 2015 und wurden innerhalb von zwölf Wochen abgeschlossen. Das Projekt stellte sich als erfolgreich heraus. „Unsere LKW-Fahrer sind sehr zufrieden damit,“ erklärt Gielen. „Sie bestätigen, dass das System gut funktioniert und haben keine Unannehmlichkeiten gemeldet. Ganz im Gegenteil, sie freuen sich, jetzt unter einem Dach zu arbeiten, denn das ist viel bequemer als früher.“
Die Entladeszenarien wurden nach Machbarkeit, Praktikabilität und Sicherheitskriterien bewertet.
Sabic
Sabic ist ein börsennotiertes Unternehmen mit Sitz in Riad, Saudi-Arabien und zählt zu den weltweit größten Herstellern von Petrochemikalien. 70 % der Aktien des Unternehmens befinden sich im Besitz der saudi-arabischen Regierung, die restlichen 30 % werden von privaten Investoren in Saudi-Arabien und anderen Ländern des Golf-Kooperationsrates gehalten. Die Produktions-, Vertriebs-, Technologie- und Innovationseinrichtungen von Sabic befinden sich auf der ganzen Welt und werden von vier Regionalbüros geleitet: Mittlerer Osten und Afrika, Asien, Amerika und Europa. Das Werk in Genk, Belgien, produziert Polypropylenverbindungen sowie das patentierte Produkt Stamax, einen glasfaserverstärkten Kunststoff.
Spezifikationen
Stahlstruktur:
- 600 m² Entladeanlage mit fünf Entladestellen.
- Höhe 12 m.
- 70 Tonnen Baustahl.
Sicherheitssystem:
- Lasermessscanner an jeder Entladestelle erfassen die genaue Position des rückwärts in den Entladeraum fahrenden LKW.
- Ampeln signalisieren die aktuelle Position, von grün (Einfahrt) über orange (Annäherung) und orange blinkend (Zielnähe) bis rot (am Ziel).
- Sobald sich das Fahrzeug in der Zielposition befindet, kann der Kippvorgang beginnen. Ein zusätzlicher Scanner erkennt die Kippstellung und aktiviert ein Gefahrenschild, das automatisch vor der Fahrerkabine abgesenkt wird und den Fahrer warnt, nicht zu fahren.
- Sobald sich der Container wieder in horizontaler Position befindet, wird das Gefahrenschild automatisch angehoben und signalisiert dem Fahrer, dass er die Entladestelle sicher verlassen kann.