L’usine Sabic à Genk, en Belgique, produit des composés de polypropylène, destinés principalement au marché automobile européen (voir aussi « Sabic »), un processus impliquant le mélange de granulés de polypropylène avec une série d’autres matériaux, tels que le caoutchouc et la fibre de verre. Les matériaux bruts sont livrés en continus par des camions de transport en vrac ou des porte-conteneurs à une moyenne de peut-être dix camions par jour. Bien que l’installation de déchargement ait été organisée conformément aux normes de sécurité les plus élevées, un accident s’est produit il y a quelques années, entraînant le renversement sur son flanc d’un porte-conteneur, blessant gravement le conducteur. « La sécurité est notre priorité principale, l’accident nous a donc définitivement incités à réexaminer d’un œil critique notre processus de déchargement », déclare Stefan Gielen, Chef de projet chez Sabic.
Une barrière physique supplémentaire était nécessaire
Des études préliminaires ont révélé que ce type d’accident était moins rare que l’on pouvait le penser. « Nous avons appris qu’en Europe, il survenait environ un incident par mois impliquant le renversement sur son flanc d’un camion lors de son déchargement », déclare Gielen. « La raison peut être une fixation incorrecte du conteneur ou encore une rafale de vent soudaine. Nous avons analysé ces incidents et en sommes arrivés à la conclusion que seule une barrière physique supplémentaire pourrait apporter une sécurité absolue. »